Met calciumsilicium gevulde draadwordt veel gebruikt bij de staalproductie voor deoxidatie, ontzwaveling en insluitingsmodificatie. De meeste kopers van staalfabrieken en gieterijen concentreren zich alleen opcalcium siliciumchemische kwaliteit bij de aankoop van grondstoffen. Bij de daadwerkelijke productie bepaalt de grootte of het materiaal stabiel op uw lijn kan werken. Veel inconsistente ontzwavelingsresultaten, lage calciumterugwinning en hoge productieschrootproblemen worden veroorzaakt door verkeerde maatafstemming.
Normale CaSi-legeringsgrootte en traditioneel gebruik
Voordat gevulde draad populair werd, gebruikten staalfabrieken traditionele klompjes en korrelig siliciumcalcium voor het raffineren van gietlepels. Verschillende maten hebben vaste toepassingsscenario's bij de conventionele staalproductie.
Grote klompcalciumsilicium met een grootte van 10 mm tot 50 mm wordt voornamelijk gebruikt voor ruwe deoxidatie in vroege smeltfasen. Het lost langzaam op en vermijdt een snelle slakreactie. Deze maat is geschikt voor het toevoegen van open pollepels en de productie van gewoon koolstofstaal met lage vereisten.
Middelmatig korreligmaat 3 mm tot 10 mm is de meest gebruikelijke kwaliteit voor handmatige toevoer met pollepels. Het brengt de smeltsnelheid en reactiestabiliteit in evenwicht en wordt veel gebruikt bij reguliere ontzwavelings- en insluitingsmodificatieprocessen. Deze maat werkt goed voor de meeste middelgrote en kleine staalfabrieken met eenvoudige raffinageapparatuur.
Fijn deeltjecalciumsilicium kleiner dan 3 mm heeft een hoge smeltsnelheid en hoge activiteit. Maar traditioneel gebruik heeft duidelijke nadelen. Fijn materiaal oxideert gemakkelijk in de lucht, verliest snel de calciumactiviteit en veroorzaakt ernstige slakvorming. Het kan niet worden gebruikt voor het voeren met een open pollepel bij grootschalige continue productie.
Het grootste probleem met traditioneel calciumsilicium in bulk is de lage en onstabiele calciumterugwinning. Een grote hoeveelheid calcium reageert met lucht en slakken voordat het gesmolten staal binnendringt. Staalfabrieken worden batch na batch altijd geconfronteerd met een hoog legeringsverbruik en een onstabiele staalkwaliteit. Dit pijnpunt in de sector bevorderde de geboorte van calcium-siliciumdraadtechnologie.
De oorsprong en ontwikkeling van CaSi-gevulde draad
In het vroege stadium van de ontwikkeling van de staalproductie werden alle casi-legeringen in klomp- of korrelvorm toegevoegd. Met de upgrade van de productie van hoogwaardig staal konden traditionele toevoegingsmethoden niet langer voldoen aan de vereisten voor precisieraffinage.
Het calciumelement is extreem actief. Het reageert onmiddellijk zodra het in contact komt met lucht of gesmolten slak. Bij gebruik met een open pollepel wordt meer dan de helft van het calcium verbruikt bij een ongeldige reactie. Staalfabrieken moeten de toegevoegde hoeveelheid herhaaldelijk verhogen, wat de productiekosten verhoogt en een onstabiele insluitingscontrole veroorzaakt.
Om de lage calciumterugwinning en de oncontroleerbare reactiesnelheid op te lossen, ontwikkelden fabrikanten gevulde draadtechnologie. Het kernprincipe is eenvoudig en praktisch. Sluit gekwalificeerde calcium-siliciumdeeltjes af in een dunne stalen strip. De stalen strip is bestand tegen luchtoxidatie en slakcontact. De legering komt pas vrij nadat de draad diep in gesmolten staal is doorgedrongen en volledig is gesmolten.
Deze technologie verandert de traditionele methode voor het toevoegen van calcium volledig. Het verandert een ongecontroleerde oppervlaktereactie in een vaste diepte en een stabiele interne reactie. Geleidelijk aan verving casi-kerndraad de traditionele klomplegering en werd het het mainstream raffinagemateriaal voor de productie van hoogwaardig staal.
Hoe u de silicium-calciumgrootte selecteert voor het vullen met gevulde draad
Casi-draadvulmateriaal heeft totaal andere maatnormen vergeleken met traditionele pollepellegeringen. De maat moet overeenkomen met de draaddiameter, de machinevormconditie en het staalproductieproces. Een onjuiste maat veroorzaakt draadbreuk, poederlekkage, ongelijkmatig vulgewicht en een slecht metallurgisch effect.
Fijne deeltjes 0,2 mm tot 1,0 mm
Deze fijne kwaliteit wordt gebruikt voor gevulde draad met een kleine diameter kleiner dan 13 mm. Fijne deeltjes hebben een goede vloeibaarheid en vullen zich gelijkmatig in smalle draadholtes. Het is geschikt voor het raffineren van kleine pollepels met een korte behandeltijd. Kopers moeten er rekening mee houden dat fijn poeder sneller oxideert. Verzending over lange zee en vochtige opslag zullen de activiteit verminderen. Een strikt gesloten verpakking is vereist.
Standaarddeeltje 1,0 mm tot 3,0 mm
Dit is de meest universele maat voor de industriële productie van gevulde draad. Het past bij de reguliere draadformaten van 13 mm, 16 mm en 19 mm. Het heeft een stabiel debiet, een laag gehalte aan fijne poeders en vrijwel geen lekkage tijdens het draadvormen. De reactiesnelheid in gesmolten staal is in evenwicht. Het garandeert een stabiel calciumherstel en een consistent ontzwavelingseffect. De meeste staalfabrieken en fabrieken met gevulde draad kiezen deze kwaliteit voor massaproductie.
Grof deeltje 3,0 mm tot 6,0 mm
Grove deeltjes zijn ontworpen voor gevulde draad met een grote diameter groter dan 22 mm. Grotere deeltjes verkleinen het totale oppervlak en verlagen het oxidatierisico tijdens opslag en transport. Wanneer de grove legering in grote gietpannen wordt geïnjecteerd, kan deze diepere posities van gesmolten staal bereiken en het calciumverlies op de slaklaag effectief verminderen.
Praktische inkooptip:Streef niet blindelings naar een ultra smal maatbereik. Het belangrijkste is een stabiele deeltjesverdeling, een lage overmaatse broksnelheid en een gecontroleerd aandeel fijn poeder. Een teveel aan boetes veroorzaakt lekkage en draaddefecten. Te grote deeltjes blokkeren de vormrollen en beïnvloeden de productie-efficiëntie.
Kernvoordelen van calciumsilicium gevulde draad
Vergeleken met traditionele klonten en korrels calciumsilicium heeft gevulde draad duidelijke technische en economische voordelen bij de moderne staalproductie.
Ten eerste verbetert het de calciumterugwinning aanzienlijk. De stalen stripmantel isoleert lucht en slak. Het geldige calcium dat gesmolten staal binnendringt, neemt aanzienlijk toe. Het legeringsverbruik per ton staal wordt duidelijk verminderd, wat de totale productiekosten verlaagt.
Ten tweede is het raffinage-effect stabiel en controleerbaar. Traditionele toevoegingsmethoden leiden tot willekeurige reacties. Gevulde draad die de voedingsdiepte en reactietijd fixeert, zorgt ervoor dat de resultaten van ontzwaveling, deoxidatie en insluitingsmodificatie batch voor batch consistent zijn. Het verbetert de mechanische prestaties en oppervlaktekwaliteit van afgewerkt staal.
In de derde plaats vermindert het de verstoring van de staalproductie. Traditionele calciumtoevoeging veroorzaakt ernstig koken en spatten van de slak. De reactie van gevulde draad is zacht en stabiel. Het vermindert het risico op spatten van gesmolten staal en verbetert de veiligheid in de werkplaats en de productiecontinuïteit.
Ten vierde past het zich aan de hoogwaardige staalproductie aan. Voor pijpleidingstaal, automobielstaal en drukvatstaal met strikte insluitingsnormen is gevulde draad de meest betrouwbare oplossing om kleine insluitingen onder controle te houden en de zuiverheid van het staal te verbeteren.
Traditionele calcium-siliciumklonten en korrelige materialen kunnen alleen voldoen aan de lage standaardbehoeften bij de staalproductie. De opkomst van calcium-siliciumdraad lost het al lang bestaande probleem van de lage calciumbenutting op. Voor de productie van gevulde draad is de chemische kwaliteit van fundamenteel belang, en een redelijke maatselectie is de sleutel tot een stabiele productie en goede metallurgische prestaties. Door de juiste maat aan te passen aan uw draaddiameter en toestand van de pollepel, kunt u effectief productiefouten en kwaliteitsschommelingen voorkomen.
